SHEIN推出650项减碳措施，助力供应商排放减少超7.5万吨

“大数不怕算，小数怕长算。”如今，通过柔性供应链模式和精益化管理来减少浪费，SHEIN所推出的一系列创新的能效提升项目，不仅优化自身运营的节能减碳，同时通过“节能小改动”，带来了“经济和环境双收益”，推动更多供应商在节能减碳的同时降低成本。

自2022年到2024年底，SHEIN陆续开展了包括“清洁始于设计（Clean by Design）”、“供应商能效领航者”、“供应商标准化工厂节能融合”等一系列定制化和普适性的节能减排项目，针对供应商实施了650多项节能改造措施，有效降低了工厂的水、电、气等能源消耗，仅节水一项就相当于节约了150个成衣厂一年的用水需求。

一位广东中山的服装供应商介绍，SHEIN通过节能减碳节省下来的费用已经覆盖了项目改造的成本。通过合理设置空压机压力，降低耗电量和气量，更换功率更低的节能灯和节水喷嘴，SHEIN联合第三方专家为其工厂量身定制了节能减碳方案，许多都是以往容易被忽视的细节。

通过能效提升项目，在佛山的一家上游面料供应商工厂，SHEIN实施了染色机保温、搭建了中央控制系统集成的数字化系统、自助染料转移系统等措施，最终减少了18%的用水量和15%的废水排放量。

除了量身定制的项目，SHEIN还基于过往项目经验，与国内机构和专家合作，推出基于行业普适性技术的供应商标准化工厂节能融合和供应商能效领航者项目等一系列节能减排项目。

通过优化照明系统，用节能灯替代传统灯，降低电费；排查蒸汽泄漏，实现管道保温全覆盖，节省蒸汽，这些都是融入供应商标准化工厂建设中的节能措施，有效提高了工人的工作舒适度，生产效率也得到了提升。

在“能效领航者”项目中，SHEIN携手行业能效技术梳理的节能措施实施指南，指导供应商通过简单的节能小改动获得显著的环境和经济效益。

数据显示，这些供应商的能效提升项目的实施，显著降低了工厂的水、电、气等能源消耗。自2022年起至2024年底，SHEIN共实施了650多项节能改造措施，协助供应商实现了超过7.5万吨的减碳量，相当于约617万棵树的碳吸收；节水量超过120万吨，相当于150个成衣厂一年的用水需求；节电量超过2700万度，相当于54个成衣厂一年的用电需求，累计节约成本近亿元。

在其自营场所，SHEIN也积极推进能效提升与节能减碳。最新数据显示，从照明系统和制冷系统的优化，到新建数字化能源管理系统，SHEIN2024年在多个自营场所实施了近60项能效提升措施，每年可减少用电超过2300万度，相当于可满足约5万户家庭一年的用电需求；每年可减少碳排放超过1.3万吨，相当于约种植107万棵树。

能效提升项目是SHEIN在绿色减碳领域对供应商赋能的一个缩影。近期，SHEIN宣布其2050年净零排放目标及相关科学减排目标已获批准。这标志着SHEIN在创新数字化按需时尚模式中，从源头减少浪费，并在业务全流程中推进绿色减碳的持续行动。

SHEIN与供应商共同创新推进的按需柔性供应链模式，基于市场和用户需求来控制生产，从源头破解高库存问题，减少浪费并促进产业数字化升级。同时，SHEIN持续深入到产品全生命周期的各个环节，通过技术创新推动整体体系进一步降本增效和绿色低碳转型。

例如，SHEIN与东华大学合作研发出更具经济性的再生涤纶解决方案，可以回收废旧纺织材料与PET瓶等涤纶材料；与领先的功能化学、新材料科技企业成立联合实验室，重点关注印染加工的数字化和绿色低碳升级等领域；持续推广的数码冷转印牛仔工艺技术，比传统牛仔生产工艺节水70.5%。