模具试模压力机是一种专用工业压力机，用于在模具投入全面生产之前对其进行测试、调整和验证。它允许制造商模拟真实的生产条件，包括施加力、校准和零件顶出，而无需运行实际的生产设备。这可以确保模具正确安装、零件尺寸准确，并可尽早纠正任何潜在的缺陷或错位，从而减少批量生产中代价高昂的错误。
根据QYResearch最新调研报告显示，预计2031年全球模具试模压力机市场规模将达到9.93亿美元，未来几年年复合增长率CAGR为4.28%。
全球范围内，模具试模压力机主要生产商包括Eagle Presses，Schuler，AIDA Engineering，Komatsu Industries等，其中前12大厂商占有大约65%的市场份额。
行业发展趋势：
模具试模压力机作为模具制造与成型验证过程中的关键设备，正处于从传统液压驱动向智能化、数字化、高精度控制方向加速转型的阶段。随着汽车轻量化、家电外观件一体化成形及新能源汽车电池结构件等新型材料加工需求的增长，企业对试模设备的成形精度、重复定位精度及控制稳定性提出了更高要求。这推动行业向伺服液压系统、闭环压力控制及高刚性结构设计升级，使得模具试模过程更接近实际量产条件，从而缩短开发周期并降低模具调试成本。
在技术趋势上，全球主流厂商正加速将 数字孪生、智能传感系统与工业物联网（IIoT） 技术应用于试模压力机中。通过实时数据采集与仿真分析，试模过程可实现参数可视化与工艺智能优化，进一步提高模具成形一致性。此外，自动换模系统、能量回收单元与低噪声伺服控制系统的普及，显著改善了设备能效与操作安全性，符合绿色制造与节能政策导向。
从市场结构来看，中国、德国、日本与韩国仍是全球模具试模压力机的核心生产国，亚洲地区在中大型设备制造方面的竞争力不断增强。同时，随着全球制造业回流与汽车产业转型，北美与欧洲市场对高吨位、自动化程度高的试模设备需求出现回升。未来五年，行业预计将维持 年均复合增长率（CAGR）约 4%–7%，其中高端智能试模压力机占比将持续扩大。总体而言，模具试模压力机行业的发展趋势正由“单机性能优化”向“系统化、数字化、智能协同”演进，成为模具制造产业链中实现精益开发与高效验证的核心环节。
上游情况
模具试模压力机的上游环节主要包括 液压系统组件、机架结构材料、控制系统、电气元件及数控软件平台 等关键部分，其技术成熟度与供应稳定性直接影响整机性能与制造成本。首先，从原材料角度看，高强度结构钢、合金铸件与精密导轨 是试模压力机主体结构的基础，这些材料需具备高刚性与抗疲劳性能，以承受反复加载试验带来的动态应力。目前，日本 JFE、德国 Thyssenkrupp、中国宝钢等钢铁企业是高品质材料的主要供应方。随着绿色制造与低碳生产趋势兴起，上游材料企业也在推进可回收高强度钢与低能耗冶炼工艺的应用，为设备制造提供可持续原料支持。
随着工业4.0和数字孪生技术的推进，模具试模压力机制造商开始依赖工业软件与传感器供应商 提供数据采集、建模与反馈算法支持，这使得上游结构逐渐由传统机械零部件供应向“机电软件融合生态”转型。总体来看，模具试模压力机的上游正呈现出 高精度化、节能化与数字协同化 的特征，上游产业链的技术升级不仅提升了整机竞争力，也为下游模具制造企业的智能化转型提供了坚实支撑。
下游行业应用情况
模具试模压力机作为模具制造与验证环节的核心设备，其下游应用涵盖了多个制造行业，主要集中在汽车、家电、电子电器、航空航天、塑料成型及金属冲压等领域。在这些行业中，试模压力机承担着对新模具的装模调试、成形性能验证和工艺参数优化的关键作用，确保模具在量产阶段能够实现高精度、高效率和稳定生产。
在汽车制造行业，模具试模压力机应用最为广泛。车身覆盖件、保险杠、车门内板及新能源电池托盘等大型冲压件，在正式量产前必须经过试模验证，以检测模具闭合精度、板材流动性及回弹控制。国内外主机厂及模具企业均配备高吨位伺服试模压力机，以完成模具匹配与生产参数验证工作，从而降低废品率、提高生产效率。
在家电及电子电器行业，模具试模压力机主要用于电视、冰箱、洗衣机外壳以及手机中框等产品模具的调试。由于这些产品对外观精度和尺寸稳定性要求较高，试模压力机通过高精度压力控制与重复冲压试验，可帮助企业快速优化模具设计并缩短新品开发周期，提高产品一致性。
航空航天及高端装备制造行业对试模压力机提出了更高的要求。钛合金、铝镁合金等高强度材料的复杂零件在成形过程中需要精密控制压力和冲程，试模压力机通过多轮试模和参数优化验证材料适应性和模具耐用性。同时，部分企业将试模压力机与数字化工艺平台、智能传感系统结合，实现模具设计—试模—修模的闭环管理，提高整体生产效率。
